Digitalizace českých průmyslových podniků pokulhává

Dalších 5 % českých a 8 % slovenských podniků uvedlo, že tyto možnosti zvažovalo, ale rozhodlo se nic neměnit.

Základní vize tzv. čtvrté průmyslové revoluce továren – zahrnující mimo jiné digitalizaci a IoT – se objevily v roce 2011. Podle této myšlenky mají vzniknout „chytré továrny“, které budou využívat kyberneticko-fyzikální systémy. V jaké fázi se aktuálně nacházejí výrobní podniky v Česku a na Slovensku zjišťovala prostřednictvím průzkumu společnost Soitron.

Ze získaných dat vyplývá, že prvky digitalizace, technologie IoT a principy Průmyslu 4.0 buď již má zavedeno nebo je aktuálně implementuje 58 % českých a 51 % slovenských podniků. „Na obou trzích jsou data z továren nejčastěji sbírána automaticky do centralizovaného systému. Činí tak dvě třetiny dotázaných firem. Druhým nejčastějším způsobem je ruční sběr dat – technik stroje obchází a data zapisuje do sešitu či počítače,“ vysvětlil Martin Hummel, specialista a produktový manažer na IoT řešení společnosti Soitron. Pro více než tři čtvrtiny společností (83 % českých a 77 % slovenských) jde hlavně o kvantitativní data využitelná pro řízení produktivity a efektivity výroby. České firmy využívají data zároveň pro řízení kvality a zmetkovitosti (32 %) a v případě slovenských firem jsou data využita pro řízení údržby a snižování poruchovosti (33 %).

Nedostatky ve způsobu využití či zpracování dat vnímají častěji slovenské firmy (70 %), v Česku je to však stále více jak polovina (55 %). V obou zemích nejčastěji respondenti zmiňovali, že rezervy vidí v chybějící automatizaci/digitalizaci či nějakém centrálním systému (27 % - CZ vs. 33 % - SK). Slovenští respondenti by si dále přáli podrobnější/rozsáhlejší data/analýzy či obecně zlepšení stávajícího systému. Čeští zase vidí rezervy v rychlosti dodání výstupů/nemožnosti sledování v reálném čase nebo by si přáli kvalitnější sběr/zpracování dat.

Až 25 % českých podniků čelí denně výpadkům výroby

Plánování údržby se v obou zemích (85 % v Česku vs. 66 % na Slovensku) odehrává na základě doporučení výrobce/dodavatele technologií. Dále je to na základě úsudku zodpovědných pracovníků (75 % v Česku vs. 44 % na Slovensku) a až na třetím místě tak činí díky sběru a vyhodnocení dat z výroby, ze strojů apod.  Budoucnost je přitom především v automatizovaném sběru dat ze senzorů instalovaných na strojích a zařízeních ve výrobě a montáži. „Pro továrny totiž nasbíraná data představují nejdůležitější a nejcennější zdroj informací. Po jejich zpracování prostřednictvím datové analýzy, případně i prostřednictvím postupů strojového učení, dokážou pomoci firmám předvídat hrozící poruchy a havárie. Díky tomu se specialisté v provozu mohou včas a správně rozhodovat, zasáhnout a ušetřit nemalé finance,“ dodal Martin Hummel.

Podíváme-li se na frekvenci výpadků, potom z průzkumu zjistíme, že české subjekty obecně čelí nečekaným výpadkům o něco méně (25 %) než ty slovenské (31 %). Průměrné náklady za nečekané výpadky výroby se mezi zeměmi příliš neliší – pro Česko činí 1,7 milionu korun, pro Slovensko 1,5 milionu korun za rok. Je třeba si uvědomit, že někdy se vlivem poruchy zastaví výrobní linka a dojde k přerušení produkce. Oprava může trvat i několik hodin, čímž výpadek představuje značné finanční ztráty pro firmu. Proto je řešením prediktivní údržba na základě posbíraných dat, které umí upozornit na blížící se poruchu s dostatečným předstihem.

Data z provozu pro predikci zásahů údržby šetří finance

Digitalizace výrobních procesů je stále pro většinu českých a slovenských průmyslových podniků velkým úkolem. „Nasazením moderních průmyslových IoT řešení lze nejen kontinuálně sledovat a analyzovat provozní parametry, kvalitu produkce a výrobní prostředí, ale také problémy včas odhalit a v mnoha případech dokonce predikovat hrozící závady a výpadky. Investice do IoT řešení ve výrobě se tak jednoznačně vyplatí,“ uzavřel Martin Hummel.